V Kralupech nad Vltavou stojí kousek od vlakového nádraží poměrně neupravený komplex průmyslových hal, kde dlouhou dobu sídlila Vitana. Ta už výrobu svých potravinářských doplňků přesunula jinam a jednotlivé budovy si postupně hledají nové majitele. „Tady se dříve stáčelo Maggi,“ ukazuje Tomáš Mikula po ploše o rozloze 650 metrů čtverečních. Teď se zde v prosvětlených a rekonstruovaných prostorách vyrábí 3D tiskárny.
Mikula stojí za většinu toho, co je tady k vidění. V současné době má ve firmě be3D, která zde produkci tisknoucích strojů rozjela, funkci šéfa výroby a prostory z velké části navrhoval. Se společností vyrůstal a byl její součástí v době, kdy začínala v prostorách tehdejšího InovaJETu v Dejvicích poblíž kampusu ČVUT. Dnes má vedle samotné výroby na starost i postupné rozšiřování.
Zakladatel be3D David Miklas (vlevo) a šéf výroby Tomáš Mikula
Podnik be3D má globální ambice a chce své tiskárny dodávat tam, kam jen to bude možné. Firma i proto koncem roku 2014 vzala investici v řádech desítek milionů korun od brněnského Y Softu, který se zároveň stal majoritním vlastníkem.
Dnes jsou obě společnosti úzce provázány. Zakladatel be3D David Miklas je v představenstvu Y Softu a společně s Václavem Muchnou má největší vliv na směřování byznysu s trojrozměrným tiskem. Změn se dočkala i firma DO-IT, pod kterou be3D dříve spadalo. Z be3D je nyní samostatná značka a DO-IT nabízející IT služby koupil podnik AMS Czech.
Made in Czech Republic
„Spojení funguje dobře,“ říká pro Lupu v prostorách výroby Miklas. „Y Soft má zastoupení na zahraničních trzích, což nám pomáhá v prodejích. Obchodníci pro Y Soft i be3D jsou společní, spolupráce přináší i lokální podporu a podobně.“ Spolupráce funguje i v rámci „go-to-market“ a využívají se i spojení v hardwarovém vývoji či integraci systému SafeQ, který Y Soft vyvíjí.
Zhruba v době, kdy se dokončila investice, se rozjela i výroba v Kralupech, která se postupně přesunula ze sídla be3D v Praze na Palmovce. Společnost si na rozjezd prostor vzala evropskou dotaci z programu OPPI. Celý projekt vyšel na 6,5 milionu korun s tím, že byla nutná padesátiprocentní spoluúčast investora.
Po roce provozu je zde zaměstnáno deset lidí. „Od začátku tohoto roku jsme přijali čtyři lidi a věříme, že se letos dostaneme na 20 až 25 lidí,“ říká Mikula. Celé be3D má aktuálně 25 zaměstnanců. Na Palmovce sídlí vedení a výzkum a vývoj. Lidé z něj do Kralup často dojíždějí například v době, kdy se chystá nový produkt a je třeba vše odladit. Součástí prostor je i prototypová dílna, kde lze na místě vyzkoušet, jak se daný prvek chytne.
Geografická dostupnost je zároveň jedním z důvodů, proč nakonec výběr místa pro výrobu padl na Kralupy – vlakem či autem se sem z Prahy dá dojet za zhruba půl hodiny. Roli sehrály i dotace a podle Miklase také fakt, že be3D „chce podnikat v Česku.“ Přesunout výrobu do Číny se navíc v těchto rozměrech ještě nevyplácí a dává to smysl až při mnohem větších objemech.
Be3D se na Českou republiku soustředí i z pohledu dodavatelů – součástky od nich bere ve zhruba 60 procentech případů. Většinou jde o součásti, ve kterých je tuzemský průmysl tradičně silný, tedy například plechy a podobně. Z Asie se nakupuje většinou elektronika, i když část si be3D i ve spolupráci s Y Softem vyvíjí, typicky plošné spoje. Na míru se na místě řežou také části konstrukce (profily) tiskáren. České jsou i senzory v objektu, dodává je Jablotron a je možné se na stavy dívat na chytrém telefonu.
Zatím bez automatizace
Výrobní proces českých tiskáren v Kralupech v podstatě není mechanicky automatizovaný. V jednotlivých opticky oddělených částech jsou lidé, kteří montují součástky dohromady. Při současném odběru to funguje, je ovšem možné, že s růstem se prvky automatizace postupně přidají.
Prototypová dílna
Be3D má v současné době v portfoliu tři tiskárny. DeeGreen má standardní rozměry a mezi tradiční zákazníky patří například školy. DeeRed je velký profesionální stroj, který si pořizují zejména velké průmyslové firmy, z velké části automobilky. Novinkou, která se brzy dostane na trh, je pak eDee. Ta je plně odladěná pro školství (právě zde se například využívá SafeQ pro jednotnou správu), na které chce firma hodně cílit.
Jeden model DeeGreen se při současných procesech zvládne namontovat za deset až dvanáct hodin, DeeRed se pak počítá v podobných sumách, ale na dny. Pracuje se ve várkách, takže velkého modelu DeeRed firma zvládne vyprodukovat osm měsíčně, u menšího se zatím nejvíce udělalo 70 kusů za měsíc. Výrobky se prodávají přes distributory a největší várka od jednoho odběratele, která se z Kralup najednou odvezla, byla kolem čtyřiceti modelů DeeGreen.
Věkový průměr zaměstnanců výroby be3D je 22 až 23 let, často jde o absolventy průmyslových a technických škol. „Obecně je těžké sehnat lidi. Rádi si je zaučíme, ale už jsme se museli s některými rozloučit, neměli příliš zájem,“ popisuje Mikula. Do be3D se chodí ptát na práci i lidé z Aero Vodochody a zástupci společnosti říkají, že jsou schopní postupně nabízet i větší platy s tím, jak lidé porostou.
Prostor tu je
„S lidmi pracujeme a u těch, kteří mají zájem o další oblasti a růst, se snažíme jejich možnosti rozvíjet,“ říká šéf výroby. Do budoucna je možná i spolupráce s průmyslovou školou v Kralupech, ta ovšem ještě navázaná není. Pracuje se ale s průmyslovkou v Praze na Proseku, která v podstatě patří k takovým „case study“. Současné výrobní prostory jsou schopné pojmout 40 lidí a je možnost je dále rozšířit.
Když oslovíte lidi na nádraží v Kralupech, o be3D ještě nikdo moc neví a firmu neznají. To by se podle představ s růstem mělo změnit. „Finančně stabilní jsme už přes rok a máme zájem zde více působit,“ říká Miklas. Ve firmě nejsou ani „píchačky“ a jedním z benefitů je možnost půjčit si 3D tiskárnu domů nebo si něco vytisknout přímo v práci – třeba hračky pro děti.
Možnosti uplatnění ve zdejší výrobě zřejmě porostou. Například teď se hledá plánovač výroby, jinak též označovaný jako tradiční mistr. „Společně s růstem vzniknou i pozice nové,“ věří Mikula. Be3D aktuálně hledá lidi především do výzkumu a vývoje. Aktivní v tomto směru je i Y Soft, který už zaměstnává tři stovky lidí.
Jednou z věcí, která se ve výrobě řeší, je i kontrola výstupní kvality. U modelu DeeGreen se testy provádějí zhruba dvacet hodin, u DeeRed pak až šedesát. Kvalita se řeší i při vstupu. Firma už dorostla do fáze, kdy si může vymoci svou u dodavatelů, kteří jinak dávají přednost zejména velkým zakázkám.
Kam až be3D, která nesází na otevřenou komunitu a RepRap, jako další zdejší projekty, ale na uzavřenost a „plug-and-play“, vyroste, bude zajímavé sledovat. Ve výrobě už se třeba přešlo z Excelu na Helios a plánuje se přerod na nový informační systém. „Předchozí rok byl pro nás po investici rokem změn a ustálení,“ počítá Miklas. „Aktuální predikce prodejů se pohybují ve stovkách kusů za rok.“
